Was ist der Unterschied zwischen einem Fit-Up Rotator und einem Standard Schweißrotator oder Schweißpositionierer?

Ein Standard-Schweißrotator (auch Drehrolle oder Tankdrehrolle genannt) dreht das Werkstück während des Schweißens, so dass der Schweißer in einer Position bleibt; ein Schweißpositionierer kippt das Werkstück, um die Verbindung in eine flache Position zu bringen Ein Fit-Up-Rotator übernimmt die Drehung plus hydraulische 3 D-Einstellung für den Vorschweißausrichtungsschritt: Er hebt, senkt und verschiebt das Werkstück in drei Achsen, um die Hi-Lo-Fehlstellung zu korrigieren und die Spaltbreite vor dem Heftschweißen auf ±0,5 mm abzustimmen In einer typischen Schweißautomatisierungszelle arbeiten die drei Maschinen zusammen, der Fit-Up-Rotator richtet den Abschnitt aus, dann tragen Standardrotator und Schweißpositionierer denselben Abschnitt durch Vollschweißen.

Was ist der Unterschied zwischen einem Hydraulic Fit-Up Rotator und einer manuellen Pipe Fit-Up Clamp?

Sie lösen verschiedene gleiche Problem. manuelle Rohrverkleidungen Manuelle Rohrverklemmungen Klemmen, Line-Up-Verklemmungen, Innenverklemmungen Rohre mit etwa 30 mm Durchmesser, wobei ein Schweißer die Klemme in Minuten von Hand um das Rohr herum festziehen kann Hydraulische Fit-Up-Rotatoren übernehmen über etwa 500 mm, wo sich das Gewicht und die Konzentrizitätsanforderungen des Werkstücks über das hinaus bewegen, was handfeste Werkzeug aufnehmen kann. Ein 60-T-Tankabschnitt kann physikalisch nicht durch eine manuelle Klemme ausgerichtet werden; Ein 4-Zoll-Getrieberohr benötigt selten einen hydraulischen Rotator nach Werkstückhülle.

Welche Werkstückgrößen kann der Aubrik Fit-Up Rotator handhaben?

Standardmodelle decken Durchmesser von 500 mm (HGZ-20) bis 10.000 mm (ZDG-100) ab, mit einer Tragfähigkeit von 20 T bis 100 T. Maßgeschneiderte Konstruktionen erweitern diese auf 2.000 T Werkstücke und 8.000+ mm Durchmesser, einschließlich Offshore-Windturm Segmente und große petrochemische Reaktoren. Für Werkstücke außerhalb dieser Bänder empfehlen wir den Aubrik Engineering-Fragebogen für eine maßgeschneiderte Konfiguration mit 57 Geschäftstagen.

Wie präzise ist das hydraulische Verstellsystem?

Unser hydraulisches 3D-Einstellsystem fasst ±0,5 mm Hi-Lo-Positionierung, validiert durch Lasermessung in unserem internen Testbericht ABK-FUR-2025-Q2. Das liegt weit innerhalb der AWS D1.1-Stumpfgelenkfehlstellungsgrenze von 1/8 Zoll. (3 mm), innerhalb des API 650-Lagertank-13 mm-Spitz- und Bandumschlag und innerhalb der Konzentrizitätsanforderungen der ASME-Druck-Schiffs-Fassung, was in der Praxis wichtig ist -0-Lese-Schweißgerät-Lese-Lese-Lese-Lese-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-Li-L, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die die die für unsere, die, die, die, die, die, die die, die die für die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die für die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die, die.

Wie ist ein Fit-Up Schweißrotator besser als die manuelle Schweißausrichtung?

Die obige sechsstufige Aufschlüsselung zeigt die Schlagzeile: Die Einrichtungszeit sinkt von 8 h 25 min pro Tankabschnitt auf 45 min, die Arbeitskosten sinken um etwa 601TP3 T und die Nacharbeit sinkt um etwa 901TP3 T. Unabhängige Industriedaten belegen die hydraulische Einrichtungsrotator-Rückzahlung bei 612 Monaten für Einschicht-Tank- und Schiffshersteller, mit Arbeitszeitverkürzungen im Bereich von 851TP3 T und Defektratenreduzierungen um 951TP3 T. Das Aubrik 500 m³-Gehäuse befindet sich innerhalb dieses Bandours 601TP3 TL-Arbeitszahl ist konservativ, da es nur Arbeit zählt.

Mit welchen Schweißverfahren (SMAW, GMAW, FCAW, SAW) ist der Fit-Up Rotator kompatibel?

Ein Aubrik-Rot-Schweißgerät und der Rotationsausrichtungsschritt während des Schweißens sind prozessunabhängig. Kunden verwenden Aubrik Fit-Up-Rotatoren mit SMAW zum Heftschweißen, GMAW und FCAW zum Vollpassschweißen an Tanks und Druckbehältern und SAW für Dickwandreaktoren und Windturmabschnitte. Der Wechselfrequenzantrieb an HGKF-60 und die stufenlose Steuerung an ZDG-100 sind so abgestimmt, dass sie eine gleichmäßige Oberflächengeschwindigkeit über den von SAW geforderten Bereich von 660 m/h aufrechterhalten.

Wie lange dauert die Lieferung und wie hoch ist die Preisspanne?

Die Vorlaufzeiten betragen 4 bis 5 Wochen für den Starter HGZ-20, 67 Wochen für die Pro HGKF-Serie, 812 Wochen für den Schwerlast-ZDG-100 und 12.16 Wochen für kundenspezifische Builds. Pricing ist konfigurationsgesteuerter Modus für die Einstellung der Radhalterung, Fahrdrehgestelle, Achsentfernung und länderspezifische Zertifizierungsdokumente befinden sich alle im Angebot. Aubrik gibt den konfigurierten Preis an, nachdem wir Ihren Werkstückumschlag und die Zielvorlaufzeit haben.

Welche Wartung ist erforderlich und was deckt die Garantie ab?

Die tägliche Wartung umfasst vier Punkte: Überprüfung des Hydraulikflüssigkeitsstands, Filterreinigung zur Verhinderung von Rohrleitungsverstopfungen, Verschleißprüfung an den PU-Rädern (Metallklemmen verlängern die Radlebensdauer im Dauerbetrieb um 18 Monate) und Schmierung beweglicher Teile. Unsere standardmäßige 18-monatige Garantie deckt Herstellungsfehler an den Hydraulikzylindern, dem Antriebsmotor, dem Getriebe und der Radhalterungsmontage ab; Inbetriebnahmeschulungen sind bei Hochleistungs- und Sonderanfertigungen inbegriffen. Der 24-stündige technische Support ist per E-Mail oder WhatsApp möglich; Der Versand vor Ort ist über Aubrik-Händler in Europa und Südostasien möglich.

[SYS-01] SCHWERER STAHLBAU

Fit-up-Rollenbock: hydraulisches 3D-Ausrichtsystem von Aubrik für die Fertigung von Tanks, Behältern und Windkrafttürmen

Die Fit-up-Rollenböcke von Aubrik verkürzen das Ausrichten und Zusammenbauen mehrteiliger Tanks, Druckbehälter und Windkrafttürme von 8 Stunden auf 45 Minuten und korrigieren den Kantenversatz auf ±0,5 mm. Vier Modelle mit hydraulischer 3D-Verstellung decken Werkstück-Tragfähigkeiten von 20–100 T ab; kundenspezifische Ausführungen für Offshore-Windkraftturmsegmente sind bis 2.000 T erhältlich.

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Haupteinheit des hydraulischen 3D-Ausrichtsystems von Aubrik

Detailansicht der Ausrichtung mit dem hydraulischen Fit-up-Rollenbock von Aubrik

Konstruktionsdetails des hydraulischen Fit-up-Rollenbocks von Aubrik

Lösungsübersicht

±0.5 mm

Positioniergenauigkeit

8h → 45 min

Fit-up-Zeit je Abschnitt

4 + kundenspezifisch

Modelle HGKF / ZDG / HGZ, bis 2.000 T

ISO 9001 + CE

Zertifiziert, 18 Monate Garantie

[ TECHNISCHE ANALYSE ]

Die Kostenkurve des Kantenversatzes: Warum die Ausrichtung vor dem Schweißen alles Weitere bestimmt

Bei einem Tank mit 500 m³ oder einem 50 m langen Abschnitt eines Windkraftturms erfolgt die Ausrichtung manuell. Sie ist niemals „gut genug“.

Praxisbedingungen

Vier Arbeiter benötigen acht Stunden je Abschnitt, Kettenzüge ziehen den Rand in Form, und ein Kantenversatz von 3 mm verursacht unbemerkt Nacharbeit, die erst nach der Wurzellage sichtbar wird.

Die verborgenen Kosten von „sieht ausgerichtet aus“

Diese Differenz zwischen Sichtprüfung und normgerechter Abnahme bildet die Kostenkurve des Kantenversatzes ab. Baustellenmontagen ohne hydraulische Unterstützung führen regelmäßig zu mindestens 3-5 mm Kantenversatz, der anschließend eine fehlerhafte Schweißnaht an der Wurzellage verursacht.

Toleranz nach AWS D1.1

AWS D1.1 begrenzt den Versatz an Stumpfstößen auf 10 % des dünneren Blechs oder 1/8 in. (3 mm), je nachdem, welcher Wert kleiner ist.[1] Manuelle Verfahren unterschreiten diesen Grenzwert seltener, als Schweißprüfberichte üblicherweise erkennen lassen.

Prüfer bezeichnen dies als „doppelte Belastung“ des manuellen Ausrichtens und Zusammenbauens. Was in der Werkhalle „funktionsfähig“ erscheint, kann sich bei der Durchstrahlungsprüfung häufig als deutliche Überschreitung der Spezifikation erweisen, und zu diesem Zeitpunkt lässt sich die Nacharbeit nicht mehr durch eine einfache fünfminütige Korrektur mit dem Schweißbrenner erledigen.

Kostenkurve bei Kantenversatz — Auswirkungen des Kantenversatzes auf die nächsten 30 Tage des Schweißens

Kantenversatz (mm)	Bewertung nach AWS D1.1	Nacharbeitsstunden / Schweißstoß	Prüfrisiko bei UT/RT	Wahrscheinlichkeit der Fehlerart
0–0.5	Bestanden (deutlich innerhalb von 3 mm)	0	Niedrig	Vernachlässigbar
0.6–1.0	Bestanden	0	Niedrig	Niedrig
1.1–1.5	Bestanden (typisch hydraulisch)	0–0.5	Niedrig	Niedrig
1.6–2.0	Bestanden (bester manueller Fall)	1–2	Mittel	Leichte Einbrandkerbe, Bindefehler an der Wurzel
2.1–3.0	Bestanden (typisch manuell)	2–4	Mittel	Bindefehler, Porosität an der Wurzel
3.1–4.0	Nicht bestanden (über 1/8 in.)	4–6	Hoch	Zurückweisung, partielles Heraustrennen, erneutes Anfasen
4.1–5.0	Nicht bestanden	6–10	Hoch	Abschnitt zurückgewiesen, Blech erneut gerundet
5.1–7.0	Nicht bestanden (katastrophal)	10–20	Sehr hoch	Abschnitt verschrottet oder umfassend neu gefertigt
7.1–10	Nicht bestanden (katastrophal)	20+	Neuplanung des gesamten Projekts	Mehrere Abschnitte beeinträchtigt
>10	Nicht bestanden (außerhalb des Normbereichs)	N/A	Neuplanung des gesamten Projekts	Tank oder Behälter bei der Wasserdruckprüfung zurückgewiesen

Die Fehlerkaskade — warum ein mangelhafter Abschnitt das gesamte Projekt zurückwirft

Bei etwa der Hälfte mehrteiliger Einheiten führt die manuelle Ausrichtung zu einem Versatz von mehr als drei Millimetern. Die Nacharbeitszeit je Schweißstoß steigt auf über vier Stunden; bei 20 bis 40 Abschnitten eines Windkraftturms oder 6 bis 12 Mantelschüssen eines Tanks verlängert sich die Fertigungszeit weiter, und die Kosten fallen mehrfach an.

Wenn die Wasserdruckprüfung ein Leck erkennen lässt, reichen die Folgen bereits über die Schweißnaht selbst hinaus. Sie geraten mit dem Terminplan in Verzug, verursachen Gewährleistungsansprüche von Kunden und bezahlen viel Geld für die auf dem Stundenzettel billig erscheinende Arbeit.

“

Auftragnehmer von Windparks sind mit kostspieligen Projektverzögerungen durch die Ovalisierung von Windkraftturmabschnitten konfrontiert – ein wachsendes Problem für die Windindustrie, die Turmkomponenten weltweit beschafft. Traditionell erfordert das Ausrichten zweier schwerer Zylinder zum Heftschweißen gefährliche manuelle Eingriffe und stundenlanges präzises Manövrieren mit dem Kran.
— Wind Power Engineering und Branchenquellen zu Montagefehlern bei Turmabschnitten

Wie die hydraulische 3D-Verstellung von Aubrik die Lücke schließt

Unabhängige Zylinder unter jeder Rollengruppe heben, senken und verschieben Werkstücke im 3D-Raum.
Die Positionierung des Kantenversatzes auf ±0,5 mm wurde im Prüfbericht ABK-FUR-2025-Q2 über 5.000 Zyklen per Laser verifiziert.
Der Kantenversatz wird vor dem Heftschweißen korrigiert und nicht erst, nachdem die Durchstrahlungsprüfung einen Fehler erkennen lässt.
Die Konstruktion hydraulischer Rollenböcke ist gemäß dem beigefügten Patent US7152519B2 für einen hydraulischen Rotator und eine Ventilbaugruppe bewährter Stand der Technik.

Fordern Sie eine individuelle Schätzung der Ausrichtungskosten für Ihren Tank- oder Behältermix an →

[ MODELLE UND SPEZIFIKATIONEN ]

Fit-up-Rollenbock von Aubrik: Baureihen HGKF, ZDG und HGZ — Modelle und Spezifikationen

Konstruktion + Beschaffung · Einwand: „Passt er zu den Abmessungen und dem Gewicht meines Werkstücks?“

Es gibt vier Standardmodelle für Werkstatt- bis Offshore-Anwendungen, die jeweils einen eigenen Werkstückbereich abdecken und dabei genau dieselbe Technik nutzen.

4 Modelle nach Anwendungsbereich

HGZ-20 — kleine Werkstätten, Werkstücke von 500–3.500 mm, Tragfähigkeit 20 T.
HGKF-40 / HGKF-60 — reguläre Arbeiten an Druckbehältern und Tanks, Tragfähigkeitsbereich 40–60 T.
ZDG-100 — petrochemische Reaktoren und kleine Windkraftturmabschnitte, Tragfähigkeit 100 T mit stufenloser VFD-Regelung.
Kundenspezifisch bis 2.000 T — Offshore-Windkraftturmsegmente und große projektspezifische Konstruktionen.

Alle vier Standardmodelle nutzen dieselbe hydraulische 3D-Verstellung. Mit den Modellen steigen lediglich Tragfähigkeit und Aufstellfläche; sonst nichts.

Aubrik-Fit-up-Spezifikationsmatrix — 4 Standardmodelle × 7 Spezifikationen

Modell	Tragfähigkeit (T)	Werkstück-Ø (mm)	Rad-Ø (mm)	Motor (kW)	Rollengeschwindigkeit (m/h)	Schienenabstand (mm)	Verstellart
HGZ-20	20	500–3,500	350 × 120	1.5	6–60	1,700	Hydraulisch auf/ab
HGKF-40	40	2,000–4,800	400 × 120	3	6–60	1,200	Hydraulisch, 3D
HGKF-60	60	2,500–5,000	520 × 250	4.5	6–60	1,800	Hydraulisch, 3D
ZDG-100	100	3,000–10,000	800 × 800	2 × 11	6–60	2,000	Stufenlose AC-VFD-Regelung
Kundenspezifisch	Bis 2.000	Bis 8.000+	Projektspezifisch	Projektspezifisch	Projektspezifisch	Projektspezifisch	Hydraulisch, 3D

Der Fit-up-Zeitrechner mit 4 Variablen

Die Fit-up-Zeit hängt selten allein vom Rollenbock ab. Sie ergibt sich aus vier Variablen, die nichtlinear zusammenwirken, wobei Bediener von Aubrik stets dieselbe Reihenfolge nennen: Gewicht, dann Durchmesser, dann Wanddicke und schließlich Kantenvorbereitung.

Das Werkstückgewicht bestimmt den Kraneinsatz. Oberhalb von 30 T ersetzt ein einzelner Fit-up-Rollenbock 2 Kranführer und 4 Bodenmitarbeiter und verkürzt den Hebe- und Ausrichtvorgang von 35 min auf 8 min.

Der Werkstückdurchmesser bestimmt die Modellauswahl. HGKF-40 deckt 2.000–4.800 mm ab; HGKF-60 erreicht 5.000 mm; ZDG-100 reicht für petrochemische Reaktoren und Offshore-Windkraftsegmente bis 10.000 mm.

Die Wanddicke verschärft die Toleranz nach AWS D1.1. Bei dünneren Wänden (<15 mm) greift die 10%-Regel vor der 1/8 in.-Regel, sodass die Genauigkeit des Kantenversatzes wichtiger und nicht weniger wichtig ist.

Die Kantenvorbereitung bestimmt die Kontrolle der Spaltbreite. Einfache V-Nuten erfordern einen Spalt von 3–5 mm; bei Doppel-V-Nuten verengt sich dieser auf 2–4 mm. Mit dem kabellosen Bediengerät von Aubrik lassen sich beide Enden unabhängig einstellen, sodass die Spezifikation beim ersten Versuch eingehalten wird.

Kundenspezifische Ausführungen für Offshore-Windkraft und petrochemische Lagerung

Für Offshore-Windkraftturmabschnitte und umfangreiche petrochemische Lagerprojekte skaliert Aubrik die 3D-Verstellung in kundenspezifischen Ausführungen für Werkstücke bis 2.000 T und ergänzt sie um individuelle Rollenabstände sowie eine Hydraulikstation mit Doppelpumpe.

Bearbeitungszeit der Konstruktion

Standardmäßige Konstruktionsprüfung einer kundenspezifischen Konfiguration: 5–7 Werktage. Der Konstruktionsfragebogen ist im PDF-Datenblatt enthalten, sodass die Angebotserstellung am ersten Tag beginnt.

Schwerpunkt Patente und geistiges Eigentum

Zu den bemerkenswerten neueren Schutzrechten des USPTO in diesem Segment gehört US20230389558A1 (2023), das sich im übergeordneten Bereich der Automatisierung auf rotierende Prozessausrüstung konzentriert.

[ ROI- UND ZEITAUFSCHLÜSSELUNG ]

Manuelles Fit-up gegenüber hydraulischem Rollenbock: Aufschlüsselung der Verkürzung von 8 Stunden auf 45 Minuten

Die Berechnung der Verkürzung von 8 Stunden auf 45 min ist keine Marketingübertreibung; sie bildet die Aufteilung des manuellen Ausrichtens und Zusammenbauens in sechs Schritte sowie den entsprechenden hydraulischen Prozess ab.

Manuelles gegenüber hydraulischem Fit-up — 6-stufige Zeit- und Personalaufschlüsselung für einen Abschnitt eines 500 m³ großen Lagertanks

Arbeitsschritt	Manuelles Verfahren	Manuelle Zeit	Hydraulisches Verfahren (HGKF-60)	Hydraulische Zeit
Abschnitt anheben und positionieren	Kran + 4 Bodenmitarbeiter + Ketten	35 min	Hydraulisches Auflegen + 1 Bediener	8 min
Konzentrizität einstellen	Kettenzüge + visuelle Mittellinie	4 hr	Kabelloses 30 m-Bediengerät + Laserkreuzlinie	12 min
Kantenversatz korrigieren	Hammer + Unterlegkeil + erneute Prüfung	3 hr	Unabhängiges Anheben per Zylinder für jede Rollengruppe	15 min
Spaltbreite einstellen	Keile + Sichtprüfung	45 min	Hydraulische Axialverschiebung in Schritten von 1 mm	6 min
Heftschweißen	Manuelles E-Hand-Schweißen an 4 Positionen	25 min	Manuelles E-Hand-Schweißen an 4 Positionen	22 min
Vollständiges Schweißen (SMAW / SAW)	Arbeitsteam + Positionswechsel	Variabel	Kontinuierliche Drehbewegung mit 6–60 m/h	Variabel
Zwischensumme Fit-up (vor dem Schweißen)		8 Std. 25 Min.		45 min

ROI und Amortisation — hydraulischer Fit-up-Rollenbock gegenüber manuellem Verfahren

Basierend auf dem Anwendungsfall eines 500 m³ großen Lagertanks von Aubrik (HGKF-60), abgeglichen mit veröffentlichten Branchenrichtwerten für hydraulische Fit-up-Rollenböcke bei der Fertigung von Tanks, Behältern und Windkrafttürmen.

94%

Eingesparte Fit-up-Zeit (8 h → 45 min je Abschnitt)

60%

Senkung der Personalkosten je Abschnitt

90%

Reduzierung der Nacharbeit (branchenübergreifender Bereich 85–95 %)

6–12 Mon.

Amortisationszeitraum bei einschichtigem Tankbauer

Die Umsetzungsschritte und der um zwei Wochen frühere Abschluss des Tanks werden in der nachstehenden vollständigen Fallstudie zum HGKF-60 erläutert.

Drei unabhängige Datenebenen bestätigen die ROI-Berechnung

Branchenübergreifende Bestätigung

Unabhängige Branchenberichte zur hydraulischen Schweißautomatisierung beziffern die Reduzierung der Arbeitsstunden auf 85 %, die Senkung der Fehlerquote auf 95 % und die Amortisationszeit für einschichtige Fertigungsbetriebe auf 6–12 Monate.

Unsere Reduzierung des Personalaufwands um 60 % ist gegenüber dem in unabhängigen Branchenberichten ermittelten Wert von 85 % konservativ angesetzt. Dieser Wert berücksichtigt nur den Personalaufwand beim Fit-up und nicht die nachgelagerten Einsparungen beim Schweißen und bei der Nacharbeit. Dennoch belegt er gegenüber unserem Ausgangswert von 8h 25m eine Verringerung um 94 %.

Der geeignete Einsatzbereich beider Werkzeuge

Rohrzentrierklemmen

Rohre mit einem Durchmesser unter etwa 300 mm, bei denen ein einzelner Schweißer die Klemme innerhalb weniger Minuten von Hand festziehen kann.

Hydraulische Fit-up-Rollenböcke

Werkstücke über etwa 500 mm, bei denen Gewicht, Flächenträgheitsmoment der Abschnitte und Anforderungen an die Konzentrizität handbetätigte Werkzeuge überfordern.

Normverweis

ASME B31.3 Process Piping §328 grenzt den Einsatzbereich von Rohrklemmen vom Ausrichten und Zusammenbauen schwerer zylindrischer Bauteile ab.

Ein Tank mit 60 T lässt sich schlicht nicht mit einer manuellen Klemme ausrichten, und ebenso selten benötigt ein 4 inch großes Fernleitungsrohr einen hydraulischen Rollenbock. Wählen Sie nach Werkstückabmessungen und -gewicht, nicht nach dem Preisschild.

[ ANWENDUNGSÜBERSICHT UND EINSATZFÄLLE ]

Fit-up für Tanks, Behälter und Windkrafttürme: Anwendungsübersicht und Einsatzfälle

Konstruktion + Produktionsleitung · Einwand: „Passt dies zu meiner Branche / meinem Werkstück?“

Der hydraulische 3D-Arbeitsbereich des Fit-up-Rollenbocks von Aubrik eignet sich für zylindrische Werkstücke mit Durchmessern von 500 mm bis 10.000 mm. Dieser Bereich umfasst vier große Industriesegmente, die jeweils einen eigenen Konzentrizitätsbereich mit eigenen maßgeblichen Regelwerken darstellen.

Fit-up-Ausrichtung von atmosphärischen Lagertanks und Drucktanks

Atmosphärische Lagertanks und Drucktanks

Tanks aus Kohlenstoffstahl und Edelstahl für Öl, Schutzgas, Wasser und Chemikalien. API 650 begrenzt lokale Ausbeulungen an vertikalen Schweißnähten und Ringverformungen an horizontalen Schweißnähten auf 13 mm[3] – eine Toleranz, welche die Baureihe HGKF regelmäßig einhält.

Bestes Modell: HGKF-40 / HGKF-60 Durchmesser: 2.000–5.000 mm

Druckbehälter und chemische Reaktoren

Druckbehälter nach ASME BPVC und chemische Reaktoren mit strengeren Anforderungen an die Konzentrizität. ZDG-100 deckt dickwandige Reaktoren mit VFD-gesteuerter stufenloser Drehbewegung für das lagenweise SAW-Schweißen größerer Wanddicken ab.

Bestes Modell: HGKF-60 / ZDG-100 Durchmesser: 3.000–8.000 mm

Onshore- und Offshore-Windkraftturmabschnitte

Mantelschüsse von Windkrafttürmen mit einer Länge von bis zu 30 m. Branchenquellen nennen die Ovalisierung von Turmabschnitten als eine der Hauptursachen für Projektverzögerungen[4]; die USPTO-Patente US8839586 und US9127650 kodifizieren die in diesem Segment eingesetzten Turmmontageverfahren. ZDG-100 und kundenspezifische Ausführungen bis 2.000 T halten jeden Mantelschuss vor dem Verschrauben der Flansche konzentrisch.

Bestes Modell: ZDG-100 / kundenspezifisch Durchmesser: 4.000–10.000+ mm

Montage zylindrischer Komponenten für Petrochemie und Kesselbau

Zylindrische Komponenten für Petrochemie und Kesselbau

Destillationssäulen, Wärmetauschermäntel und Kesseltrommeln. ZDG-100 trägt schwere dickwandige Abschnitte; HGKF-60 deckt Fertigungslinien im mittleren Gewichtsbereich ab.

Bestes Modell: HGKF-60 / ZDG-100 Durchmesser: 2.500–7.000 mm

Hinweis zu Windkrafttürmen: Mantel-Fit-up gegenüber Flanschausrichtung

*Bitte beachten Sie die gesonderte Behandlung von Windkrafttürmen.* Die konzentrische Ausrichtung von Mantel zu Mantel ist die Aufgabe eines Fit-up-Rollenbocks, also die Anpassung von Kantenversatz und axialer Lage, während die Ausrichtung der Flanschbohrungen einen völlig separaten vorgelagerten Schritt darstellt, der ein eigenes Ausrichtwerkzeug erfordert.

So führen Aubrik-Kunden im Windkraftturmbau den Arbeitsablauf aus

Sie kombinieren den ZDG-100 mit ihrem bestehenden Verfahren zur Flanschausrichtung, anstatt dieses zu ersetzen. Der ZDG-100 verbleibt im Arbeitsablauf für Drehbewegung und Positionierung, in dem er seine beste Leistung erbringt.

Fallstudie: Projekt für einen 500 m³ großen Lagertank, HGKF-60

Kunde: Europäischer Hersteller von Lagerausrüstung für die Öl- und Schutzgasindustrie (Tanks aus Kohlenstoffstahl für nachgelagerte Öl- und Schutzgasanlagen)
Spezifikation: 500 m³ großer Lagertank aus Kohlenstoffstahl, Durchmesser 8 m, Höhe 10 m, 6 Mantelschüsse
Ausgangszustand: 4–6 Arbeiter je Abschnitt, 8+ Stunden Fit-up-Zeit, Kantenversatz von 3 mm üblich, Nacharbeitsquote bei ~25 % der Schweißstöße
Lösung: Fit-up-Rollenbock HGKF-60, integriert in einen vorhandenen Säulen-und-Ausleger-Schweißmanipulator

Umsetzung

Ersten Mantel auf angetriebenen Rollenbock und mitlaufenden Rollenbock auflegen
Zweiten Mantel auf dem hydraulischen Fit-up-Rollenbock HGKF-60 positionieren
Kantenversatz per Funkfernbedienung auf ±0,5 mm einstellen
Hydraulische Axialverschiebung auf einen Spalt von 3–5 mm
An vier Positionen heften
Manipulatorgeführtes vollständiges Schweißen bei kontinuierlicher Drehbewegung

Ergebnisse

8+ Std. → 45 Min.

Fit-up-Zeit je Abschnitt

−60%

Personalkosten je Abschnitt

±0,5 mm

Konzentrizität der Schweißstöße (6 Mantelschüsse)

−90%

Nacharbeitsquote

2 Wochen früher

Projektterminplan

Null

Kranbedingte Sicherheitsvorfälle

*(Dieses Beispiel zeigt einen Durchlauf mit 500 m³ im Rahmen eines gemischten Auftrags mit Druckbehältern, Windkrafttürmen und chemischen Reaktoren. Wählen Sie den Fit-up-Rollenbock passend zum Behälterdurchmesser, zum Gesamtgewicht des Werkstücks und zur erforderlichen Ausrichtbewegung aus.)*

Teilen Sie uns Abmessungen und Gewicht Ihres Tanks oder Behälters mit — Sie erhalten innerhalb von 2 Werktagen eine Modellempfehlung →

[ NORMEN UND KONFORMITÄT ]

Zertifizierungen, Normen und Konformität: gefertigt nach AWS, ASME und API sowie CE-konform

Aubrik fertigt seit 1999 durchgehend hochwertige Schweißausrüstung, sodass für die Fit-up-Rollenböcke von Aubrik derselbe Qualitätsstandard ISO 9001 wie für die gesamte Produktlinie gilt und jede Einheit CE-konform ist.

ISO 9001

Qualitätsmanagementsystem — Fertigung, Prüfung und Rückverfolgbarkeit bei einer Ausbringung von 1.000 Einheiten/Jahr

CE-Kennzeichnung

Europäische Konformität mit den grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EC

Fit-up nach AWS D1.1

Für die Einhaltung des Grenzwerts von 1/8 in. (3 mm) beim Versatz von Stumpfstößen ausgelegt, mit zusätzlicher Sicherheitsreserve

Verweis auf API 650

Lokale Ausbeulungen und Ringverformungen der Mantelschüsse von Lagertanks bleiben innerhalb des normativen Grenzwerts von 13 mm

Berücksichtigung von ASME B31

Konzentrizität von Prozessrohrleitungen durch die geeignete Kombination aus Schweißpositionierer und Rollenbock von Aubrik

18 Monate Garantie

Standardmäßig für jedes Modell — 6 Monate länger als der branchenübliche Referenzwert von 12 Monaten

Wo Fit-up-Rollenböcke von Aubrik bereits im Einsatz sind

*Vor Ort im Einsatz in Spanien, Deutschland, Russland, Indien, Brasilien, Frankreich, Italien, Vietnam und über dreißig weiteren Exportländern*

Dokumentation, die jeder Lieferung beiliegt

Regionsspezifische CE- und Zolldokumente werden als Bestandteil des Standardauftragspakets erstellt. Für Aufträge der Kategorien Heavy-Duty und kundenspezifisch ist eine Inbetriebnahme vor Ort verfügbar.

“Wir haben vierzehn Polyurethan-Radwerkstoffmischungen getestet, bevor wir uns für die Standardkonfiguration aus PU und Metallspannvorrichtung entschieden haben. Nur damit ließ sich beim HGKF-60 über 5.000 Ausricht- und Zusammenbauzyklen hinweg ein Kantenversatz von ±0,5 mm ohne messbaren Radverschleiß einhalten, und dies wurde zu unserem Ausgangsstandard für die Ausrichtung vor dem Schweißen.”
— Konstruktionsteam von Aubrik zum Prüfbericht ABK-FUR-2025-Q2

Kunden, die bei einer aus China stammenden Zertifizierung Bedenken haben und zugleich standortspezifische Konformitätsanforderungen erfüllen müssen, bieten wir konstruktionsseitig das vollständige Paket für die Werksabnahme (FAT) an. Jeder Auftrag wird ab Wuxi vollständig mit Konformitätsbescheinigung, FAT-Bericht und einem Satz Bestandszeichnungen ausgeliefert.

Mustersatz der FAT-Dokumentation anfordern →

[ BESCHAFFUNG UND AUFTRAGSABWICKLUNG ]

Beschaffungsleitfaden: Budgetspannen, Lieferzeiten und Garantie

Die Preise der Fit-up-Rollenböcke von Aubrik richten sich nach der Spezifikationsmatrix und nicht nach einer bestimmten Tonnage. Unsere Angebote basieren fast immer auf der Konfiguration statt auf einzelnen SKUs; der nachstehende Bereich bildet das üblicherweise von unseren Kunden angefragte Spektrum ab.

Fit-up-Rollenbock HGZ-20 der Einstiegsklasse

Einstieg — HGZ-20

Lieferzeit 4–5 Wochen ab Werk

Garantie 18 Monate

Enthalten HGZ-20 (1 Antrieb + 1 mitlaufende Einheit), kabelloses 30 m-Bediengerät, Standard-PU-Räder mit Metallklammern, englische Bedienungsanleitung, Seefrachtkiste.

Fit-up-Rollenbock HGKF-40 / HGKF-60 der Pro-Klasse

Pro — HGKF-40 / HGKF-60

Lieferzeit 6–7 Wochen ab Werk

Garantie 18 Monate

Enthalten Paar aus angetriebenem und mitlaufendem HGKF-40 oder HGKF-60, 3D-Hydraulikbediengerät, PU-Räder, optional motorisierte Verfahrwagen, Zeichnungen für Fundamenteinbauteile.

Fit-up-Rollenbock ZDG-100 für Schwerlastanwendungen

Schwerlast — ZDG-100

Lieferzeit 8–12 Wochen ab Werk

Garantie 18 Monate + Inbetriebnahme vor Ort

Enthalten Stufenloser VFD-Rollenbock ZDG-100, Doppelantrieb mit 11 kW, projektspezifische Fundamentzeichnungen, technische Übergabe, optionales Ersatzteilpaket.

Kundenspezifischer Fit-up-Rollenbock bis 2.000 T

Kundenspezifisch (bis 2.000 T)

Lieferzeit 12–16 Wochen ab Werk (nach Konstruktionsprüfung)

Garantie 18 Monate + Inbetriebnahme vor Ort + PU-Paket mit verlängerter Lebensdauer

Enthalten Projektspezifisch konstruierter Rollenbock mit Hydraulikstation und Doppelpumpe, individuellen Rollenabständen, Fertigungszeichnungen sowie Werksabnahme (FAT) in unserem Werk in Wuxi.

Versand, Kundendienst und OEM-Optionen

Aufträge bei Aubrik werden standardmäßig FOB Shanghai kalkuliert; für unsere südamerikanischen und europäischen Kunden bieten wir sowohl CIF als auch DAP an. Ein 20HQ-Transportcontainer kann einen Satz HGZ-20 oder HGKF-40 aufnehmen, während ein 40HQ-Container für einen HGKF-60 oder einen demontierten ZDG-100 geeignet ist.

Unser Qualitätsmanagementverfahren basiert für die Rückverfolgbarkeit von Produkten und den Kundendienst auf ISO 9001:2015 8.5 Production Control. Kundenspezifisch gefertigte Maschinen werden abhängig von ihren Abmessungen auf einem Flat-Rack-Container oder als Stückgut versandt.

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Kundendienst für jedes Standardmodell

18-monatige Garantie auf Hydraulikzylinder, Antriebsmotor, Getriebe und Radhalterungsbaugruppe.
Technischer 24-Stunden-Support per E-Mail oder WhatsApp; Vor-Ort-Einsätze über Aubrik-Händler in Europa und Südostasien.
Optional bevorrateter Verschleißteilsatz (PU-Räder, Dichtungen, Kabel der Handsteuerung) in den Lagern europäischer und südostasiatischer Händler.
OEM-Markenkennzeichnung verfügbar für Händler und Integratoren — Aubrik liefert seit 2018 unter fünf verschiedenen Händlermarken aus.

[ DIGITALER WORKFLOW ]

Technische Berechnungstools

Datengestützte Entscheidungshilfe. Nutzen Sie unsere proprietären Rechner, um Werkstückbereiche abzubilden, den ROI zu prognostizieren und Risiken bei der Einhaltung der Ausrichtungsvorgaben zu bewerten.

[ DIMENSIONIERUNG ] SYS.01

Auslegungstool für Fit-up-Rollenböcke

Geben Sie Werkstückgewicht, Durchmesser und Wanddicke ein, um Ihren Fertigungsbereich mit hydraulischen Standard- oder Sonderrollenböcken abzugleichen.

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[ FINANZEN ] SYS.02

ROI-Amortisationsrechner für das Fit-up

Berechnen Sie die voraussichtliche Amortisationszeit anhand einer Verkürzung der Fit-up-Zeit von 8 Stunden auf 45 Minuten, der Lohnkosten und unabhängiger Branchenvergleichswerte.

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[ QS / QK ] SYS.03

Kostenprüfer für Kantenversatz

Bewerten Sie die Folgekosten sowie das Risiko einer Nichtkonformität mit AWS D1.1 bei manuellem Kantenversatz im Vergleich zur hydraulischen 3D-Ausrichtung mit ±0,5 mm.

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[ TECHNISCHER SUPPORT ]

Häufig gestellte Fragen

Ein herkömmlicher Schweißrollenbock (auch Rollenbock oder Behälterrollenbock genannt) dreht das Werkstück während des Schweißens, sodass der Schweißer an einer Position bleiben kann; ein Schweißpositionierer neigt das Werkstück, um den Schweißstoß in die Wannenlage zu bringen.

Ein Fit-up-Rollenbock übernimmt die Drehbewegung und zusätzlich die hydraulische 3D-Verstellung für die Ausrichtung vor dem Schweißen: Er hebt, senkt und verschiebt das Werkstück in drei Achsen, um den Kantenversatz zu korrigieren und die Spaltbreite vor dem Heftschweißen auf ±0,5 mm einzustellen. In einer typischen Schweißautomatisierungszelle arbeiten die drei Maschinen zusammen — der Fit-up-Rollenbock richtet das Segment aus, anschließend führen der herkömmliche Schweißrollenbock und der Schweißpositionierer dasselbe Segment durch den vollständigen Schweißprozess.

Sie lösen dasselbe Problem in unterschiedlichen Größenordnungen. Manuelle Rohr-Ausrichtklemmen — Kettenklemmen, Line-up-Klemmen und Innen-Ausrichtklemmen — eignen sich für Rohre mit einem Durchmesser von weniger als etwa 300 mm, bei denen ein Schweißer die Klemme innerhalb weniger Minuten von Hand um das Rohr spannen kann.

Hydraulische Fit-up-Rollenböcke kommen ab etwa 500 mm zum Einsatz, wenn Werkstückgewicht und Anforderungen an die Konzentrizität die Haltekraft handgespannter Werkzeuge übersteigen. Ein 60 T schweres Tanksegment lässt sich physisch nicht mit einer manuellen Klemme ausrichten; ein 4-Zoll-Fernleitungsrohr benötigt dagegen nur selten einen hydraulischen Rollenbock. Die Auswahl erfolgt anhand des Werkstückbereichs.

Die Standardmodelle decken Durchmesser von 500 mm (HGZ-20) bis 10.000 mm (ZDG-100) und Tragfähigkeiten von 20 T bis 100 T ab. Sonderanfertigungen erweitern diesen Bereich auf Werkstücke bis 2.000 T und Durchmesser von 8.000+ mm, darunter Segmente von Offshore-Windkrafttürmen und große petrochemische Reaktoren.

Für Werkstücke außerhalb dieser Bereiche empfehlen wir den technischen Auslegungsfragebogen von Aubrik — die Bearbeitungszeit für eine kundenspezifische Konfiguration beträgt 5–7 Werktage.

Unser hydraulisches 3D-Verstellsystem hält den Kantenversatz auf ±0,5 mm; dies wurde durch Lasermessungen in unserem internen Prüfbericht ABK-FUR-2025-Q2 bestätigt. Damit liegt es deutlich innerhalb des Grenzwerts von 1/8 in. (3 mm) für den Versatz an Stumpfstößen nach AWS D1.1, innerhalb des 13 mm-Toleranzbereichs für Kanten- und Bandabweichungen bei Lagertanks nach API 650 und innerhalb der Konzentrizitätsanforderungen bei der Fertigung von ASME-Druckbehältern.

Warum dies in der Praxis wichtig ist: Eine typische Werkstatt stößt wesentlich häufiger an den AWS-Grenzwert von 3 mm, als sie ihn nachliest — bei jeder Wanddicke unter 30 mm wird der Grenzwert durch die 10 %-Regel bezogen auf das dünnere Blech enger. Bediener, die den HGKF-60 oder HGKF-40 einsetzen, berichten in der Regel, dass ±0,5 mm bereits beim ersten Dutzend Segmente zur Routine werden und nicht nur ein Werbeversprechen mit Sternchen bleiben.

Vor dem Versand messen wir im Qualitätssicherungsbereich unseres Werks in Wuxi die Positioniergenauigkeit jeder Einheit, und das Messprotokoll der Laser-Kreuzlinienmessung wird als Teil des FAT-Dokumentationspakets mitgeliefert, sodass die erste Prüfung des Käufers im Lesen unserer Prüfdaten besteht und nicht in der Durchführung eigener Messungen. Diese Dokumentation ist bei Standort-Audits nach ASME und CE in europäischen Druckbehälterbetrieben wichtig, da Prüfer neben den Qualifizierungsnachweisen für Schweißanweisungen zunehmend auch Fit-up-Nachweise verlangen.

Die oben dargestellte sechsstufige Aufschlüsselung zeigt das Hauptergebnis: Die Fit-up-Zeit pro Tanksegment sinkt von 8 h 25 min auf 45 min, die Personalkosten sinken um etwa 60 % und die Nacharbeit um etwa 90 %.

Unabhängige Branchendaten beziffern die Amortisationszeit hydraulischer Fit-up-Rollenböcke bei Behälter- und Apparatebauern im Einschichtbetrieb auf 6–12 Monate, wobei die Arbeitsstunden um etwa 85 % und die Fehlerquote um rund 95 % sinken. Das Aubrik-Fallbeispiel mit 500 m³ liegt innerhalb dieses Bereichs — unser Wert von 60 % für die Personalkostensenkung ist konservativ, da er nur den Personalaufwand der Fit-up-Phase berücksichtigt.

Ein Aubrik-Rollenbock übernimmt die Ausrichtung vor dem Schweißen und die Drehbewegung während des Schweißens — er ist schweißverfahrensunabhängig. Kunden setzen Aubrik Fit-up-Rollenböcke mit SMAW zum Heftschweißen, mit GMAW und FCAW zum vollständigen Schweißen von Tanks und Druckbehältern sowie mit SAW für dickwandige Reaktoren und Segmente von Windkrafttürmen ein.

Der Frequenzumrichterantrieb des HGKF-60 und die stufenlose Regelung des ZDG-100 sind darauf abgestimmt, im von SAW geforderten Bereich von 6–60 m/h eine gleichmäßige Umfangsgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten.

Die Lieferzeiten betragen 4–5 Wochen für das Einstiegsmodell HGZ-20, 6–7 Wochen für die HGKF-Pro-Serie, 8–12 Wochen für den ZDG-100 für Schwerlastanwendungen und 12–16 Wochen für Sonderanfertigungen.

Der Preis richtet sich nach der Konfiguration — Verstellart der Radhalterung, Fahrwerke, motorisch verstellbarer Achsabstand und landesspezifische Zertifizierungsunterlagen werden sämtlich im Angebot berücksichtigt. Aubrik nennt den konfigurierten Preis, sobald uns Ihr Werkstückbereich und die gewünschte Lieferzeit vorliegen.

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Die tägliche Instandhaltung umfasst vier Punkte: Kontrolle des Hydraulikölstands, Reinigung der Filter zur Vermeidung von Rohrleitungsverstopfungen, Verschleißprüfung der PU-Räder (Metallklammern verlängern die Lebensdauer der Räder im Dauerbetrieb auf ≥18 Monate) und Schmierung der beweglichen Teile.

Unsere standardmäßige 18-monatige Garantie deckt Fertigungsfehler an Hydraulikzylindern, Antriebsmotor, Getriebe und Radhalterungsbaugruppe ab; bei Aufträgen für Schwerlast- und kundenspezifische Ausführungen ist eine Inbetriebnahmeschulung enthalten. Technischer 24-Stunden-Support ist per E-Mail oder WhatsApp erreichbar; Vor-Ort-Einsätze sind über Aubrik-Händler in Europa und Südostasien verfügbar.