Funktionsweise einer Windturm-Produktionslinie: Phasen, Ausrüstung und Konfiguration

Kurz gesagt. Eine Windturm-Produktionslinie ist das integrierte System von Schneid-, Walz-, Schweiß-, Inspektions- und Beschichtungsstationen, das Stahlplatten in fertige Turbinenturmabschnitte verwandelt. Die Bühnensequenz ist bei allen Anbietern ziemlich standardmäßig, aber die Geräteebene, der Automatisierungsgrad und die Linie Da Sie sich für die Philosophie entscheiden, ändern Sie Kosten und Leistung weitaus stärker als jede einzelne Maschinenspezifikation, und auf fast keiner Anbieterseite erfahren Sie, welche Wahl zu Ihrem tatsächlichen Auftragsbuch passt.

Schnelle Spezifikationen: Windturm-Produktionslinie auf einen Blick

Kernstufen	Plattenschneiden, Walzen/Umformen, Längsschweißen, Umfangs-/Anpassungsschweißen, ZfP, Beschichten
Primärschweißprozess	Untergetauchtes Lichtbogenschweißen (SAW), Platte bis 5 Zoll. (127 mm) dick
Onshore Tower Range	1,5-5 m Durchmesser, 15-60 mm Wandstärke, bis 100 t/Abschnitt
Offshore Tower Range	3-7,5 m Durchmesser, 18-80 mm Wandstärke, bis 300 t/Abschnitt
Auswahlmöglichkeiten für Linienphilosophie	Jobshop flexibel vs. dediziert hochvolumig; manuelle vs. Halb-vs. Vollautomatisierung

Diese Gerätekette macht flache Stahlplatten zu einem fertigen Turbinenturmabschnitt, und der breite Arbeitsablauf ist ungefähr derselbe, unabhängig davon, ob ein Hersteller sie in China, Europa oder den USA kauft. Was unterscheidet sich - und was fast jede Anbieterseite weglässt - ist, welcher Schritt in diesem Arbeitsablauf Ihre Leistung einschränkt und ob der Automatisierungsgrad, den ein Verkäufer vorantreibt, wirklich Ihrem tatsächlichen Auftragsmix entspricht. Dieser Leitfaden ist aus einer unabhängigen, herstellerneutralen Perspektive; Alle Prozesszahlen hier stammen aus veröffentlichter technischer Literatur, der Fachpresse und von Experten begutachteten wissenschaftlichen Studien und nicht aus den Behauptungen eines einzelnen Herstellers.

• Durch die Verdoppelung der Kapazität eines nachgeschalteten Montageschritts stieg die Leistung in einem gemeldeten Fall um weniger als 21 TP3 T, da der tatsächliche Engpass das vorgeschaltete Plattenwalzen war.
• Peer-Review-Forschung zeigt, dass “voll automatisiert” gehen möglicherweise nicht die kostengünstige Wahl ist; eine relativ einfache Verbesserung der schlanken Fertigung kürzte die Vorlaufzeit einer Fabrik um 30%
• Der kritischste Unterschied im Offshore-Bereich ist nicht nur der erhöhte Maßstab, sondern auch die monatelange Montage und Lagerung in Bündeln an Hafenkais, ein Lastfall, der in der Standardproduktionsplanung meist vernachlässigt wird.
• Roboterschweißen ist noch nicht in der Lage, Fehler selbst zu erkennen; Die automatisierte Fehlererkennung in Echtzeit bleibt eher Gegenstand aktiver Forschung im Zeitraum 2024-2025 als ein gelöstes Problem.

Was ist eine Windturm-Produktionslinie?

Eine Windturm-Produktionslinie besteht aus einer Reihe spezieller Fertigungsstationen - Schneiden, Walzen, Schweißen, Inspektion und Beschichten - alle sind für die Umwandlung von Stahlplatten konzipiert Zylinderförmige oder konische Turmabschnitte Durchgängig. Zweckgebundene Linien, ob chinesisch, europäisch oder amerikanisch, haben dieselben Grundstufen: den Stahl schneiden und abschrägen, in zylindrische Form rollen, die Längsnaht verschweißen, die zylindrischen Abschnitte mit Umfangsschweißnähten zusammenfügen, prüfen und beschichten.

Die Herstellung von Windturmen ist untrennbar mit dem breiteren Ausbau erneuerbarer Energien verbunden und wird weniger von einem unabhängigen Produktionsausrüstungszyklus beeinflusst als der Wachstumstrend der Windkraftindustrie und des breiteren Windenergiesektors selbst. Ein Hersteller, der eine neue Linie in Betracht zieht, kauft letztendlich nicht nur Ausrüstung, sondern eine strategische Position in einer sich schnell entwickelnden Lieferkette, die sich in Richtung immer größerer und schwerer Turbinenabschnitte bewegt, da Energieerzeuger eine größere Kapazität pro Turbine anstreben.

Der 9-stufige Fertigungsprozess branchenweit

Die neunstufige Sequenz, die unabhängig vom Automatisierungsgrad bis auf die Ebene der einzelnen Stationen betrachtet werden kann, ist in allen Produktionslinien von Windkraftanlagenturmen Standard, und detaillierte Parameter werden in Industriestandards und von Experten begutachteter wissenschaftlicher Literatur und nicht in der Vermarktung öffentlich dokumentiert Materialien.

Die Kantenvorbereitung ganz am Anfang trägt den Rest über die Linie. Wenn Sie einen guten Winkel auf der Plattenabschrägung haben, können Sie die Nähte und schließlich die Flanschschschweißungen erfolgreich in Längs- und Umfangsrichtung verschweißen, ohne viele zusätzliche Fülldurchgänge hinzufügen zu müssen.

Viele große Fertigungslinien für Produktionstürme, die für das Massenturmschweißen ausgelegt sind, betreiben tatsächlich eine völlig separate (physikalisch getrennte) Schweißlinie für den äußeren Schweißdurchgang eines Umfangs gegenüber dem Wurzeldurchgang für den Innendurchmesser, weil der Standort so anders wird, sobald man die Dosen zusammengefügt hat. Es ist diese einzigartige Kombination aus Umfangs- und Längsschweißnähten, die das Turmschweißen wirklich von anderen Formen des Flachblechschweißens von Baustahl unterscheidet und die einige Anbieter von Unterwasserlichtbogenschweißsystemen, die auf andere Märkte ausgerichtet sind, übersehen können.

Technische Anmerkung
Das ungefähre SAW-Parameterfenster oben (390-400 A, 26,5-28 V) ist wie in angegeben Eine einzige von Experten begutachtete Studie aus dem Jahr 2025 zu S355G10+M Offshore-Windturmstahl, 1, gegen ISO 10360-8 Maßtoleranzen abgeglichen; behandeln Sie es als richtungsweisend bis zur eigenen WPS-Qualifikation und nicht als universellen Sollwert Wenn ein Anbieter Schweißparameter weit außerhalb dieses Fensters für dieselbe Stahlsorte angibt, bitten Sie ihn, den Qualifikationsrekord anzuzeigen, bedeutet eine große Lücke normalerweise ein nicht überprüftes Verfahren und keinen proprietären Vorteil.

Die folgenden beiden Beispiele veranschaulichen, warum die Reihenfolge weitaus wichtiger ist als die Geschwindigkeitsbewertung einer Station:

• A Windturmbauer in Fachpresse dokumentiert Dadurch wurde die UT-Probenahmerate von Schweißnähten von 1001 TP3 T auf 201 TP3 T gesenkt, und die Probenahmerate wurde erst dann gesenkt, wenn das Unternehmen über ausreichend Prozessvertrauen in seine vorgeschalteten Schneid- und Walzprozesse verfügte; Hätte es es vor der Vertrauensbildung gekürzt, verlagerte sich das Fehlerrisiko einfach nach unten und verschwand nicht.
• Eine ereignisdiskrete Simulation einer tatsächlichen Windturm-Fertigungsanlage aus dem Jahr 2026 Zeigte, dass bei der Vervierfachung der Anzahl paralleler Montage (“wachsen”) Leitungen von zwei auf vier die Jahresleistung kaum nachgab - sie lag noch bei etwa 36-40 Abschnitten/Jahr - da der Engpass wirklich die Kapazität vor, der Plattenwalz - und Nacharbeitsstation war, bei der Überarbeitung der Simulation, um auch die Kapazität des Walzwerkes zu erhöhen, stieg die Leistung auf mehr als 60 Abschnitte/Jahr So einfach ist das.

  Mehr Schweißer helfen nicht, wenn das Walzen das Problem ist.

Worauf Sie bei Core Line Equipment achten sollten, Checkliste eines Käufers

Anstatt in groben Zügen zu erklären, was jede Station erreichen wird, behandeln wir, was Sie darüber wissen möchten, bevor Sie sich auf die Hardware für Ihre Turmschweiß-Produktionslinie einigen. Das bedeutet, dass Sie reale Durchsatzzahlen, überprüfte Schweißparameter und dokumentierte Kapazitätsgrenzen für jede Station überprüfen müssen, anstatt Marketingansprüche geltend zu machen, da die sechs unten aufgeführten Ausrüstungsfragen diejenigen sind, die ein unterzeichneter Vertrag nicht rückgängig machen kann.

Diese Engpassfrage ist nicht abstrakt. Beweise stammen von einem kürzlich angekündigten neuen Gerät: WO2025122118A1 Ist eine Patentanmeldung zum Ausrichten und Schweißen (eingereicht 2025), die eine hohle ringförmige Flanschverbindung zum Verbinden von Abschnitten der Rohrtürme-Geräte-Technik in diesem Bereich abdeckt, ist immer noch in Bewegung, was darauf hindeutet, dass “unsere Liste von Geräten sich nicht geändert hat.”eine Weile” ist nicht unbedingt das Kompliment, das ein Lieferant wünscht.

Die CNC-Schneidstation verdient die gleiche Prüfung wie das Schweißen: Fragen Sie, ob die Maschine ohne separaten Kapitaleinkauf an Ihren spezifischen Plattendickenbereich angepasst werden kann und ob “hochwertige Schneidkante”eine angegebene Abschrägungstoleranz bedeutet oder nur eine Marketingadjektiv.

Job-Shop-Flexibilität vs. Dedizierte High-Volume-Linie, welche Einrichtung zu Ihrem Bestellbuch passt

Die folgenreichste Entscheidung über die Produktionslinie ist nicht, welche Marke Sie für einen Schweißkopf kaufen möchten. Es geht darum, ob Ihre Linie für Auftragsmix-Flexibilität oder Einzelspezifikationsvolumen konfiguriert werden sollte, und Anbieter formulieren die Wahl selten auf diese Weise, weil dies bei einer flexiblen Empfehlung der Fall ist Passt nicht genau in ein einziges Geräteangebot.

Zwei unabhängige, von Experten begutachtete Quellen belegen hier einen wirklich kontraintuitiven Punkt: Automatisierung ist nicht automatisch die richtige Antwort auf eine Kapazitätsfrage. Eine Studie kommt zu dem Schluss, dass “Die zunehmende Automatisierung erfordert große, teure und spezielle Geräte, die möglicherweise nicht immer wirtschaftlich rentabel sind” für die Herstellung von Windkraftanlagen Getrennt, die, einen Aktionsforschungsfall Stellte fest, dass grundlegende Lean-Manufacturing-Tools 5 S, Kanban, Standardwerk – verkürzte Vorlaufzeit und erhöhter Durchsatz, ohne dass überhaupt Kapitalautomatisierungsaufwand erforderlich war, was direkt der allgemeinen Annahme widerspricht, dass Skalierungskapazitäten Automatisierungsinvestitionen erfordern.

Ein weiterer Fall zeigt die gleiche Lehre eher aus Layout- als aus Automatisierungsaspekten: Eine Fabrik, die von der Stapelverarbeitung auf ein zellulares, U-förmiges Stationslayout umstieg, verkürzte die Vorlaufzeit von 10 Tagen auf 7 (eine Reduzierung um 301 TP3T) und erhöhte die monatliche Produktion von 3 Türmen auf etwa 4,3 Türme, ein Produktivitätsgewinn von 431 TP3T, der durch Prozessreorganisation und nicht durch neue Ausrüstung erreicht wird.

Stahl, Beton oder Gitter, wie der Turmstrukturtyp die Linie verändert

Die meisten Produktionslinien auf diesem Markt werden ausschließlich für Stahlrohrtürme gebaut, da Stahl-, Beton- und Gitterkonstruktionen keine gemeinsame Ausrüstung haben. Eine um das Plattenwalzen und das umlaufende SAW-Schweißen herum entwickelte Anlage hat keinen direkten Nutzen für vorgefertigte Betonsegmentformen oder Gitterelement-Verbindungsvorrichtungen.

Beton- und Hybrid-Beton-Stahl-Türme sind speziell für die Umrundung der Stahltransportdurchmesserdecke vorgesehen: Betonfertigteile eines führenden deutschen Herstellers sind auf eine Profilhöhe von etwa 2,8 Metern begrenzt Rein durch Transportmassen - und Größenbeschränkungen, weshalb einige ultrahohe Turmprojekte auf 3 D-gedruckte Betonsockel vor Ort zurückgreifen, anstatt höhere Fertigteile zu befördern Gittertürme bleiben ein Minderheitsbautyp, der im Allgemeinen kleineren Turbinen oder Märkten vorbehalten ist, auf denen Stahlplatten-Lieferketten weniger entwickelt sind.

Onshore vs. Offshore, warum die Anforderungen an die Turmgröße abweichen

Die Konstruktionsprobleme werden mit zunehmender Größe immer unterschiedlicher. Offshore- und Onshore-Türme sind nicht mehr nur maßstabsgetreue Versionen voneinander. Sie stellen unterschiedliche technische Probleme dar, und die Kluft wird mit zunehmender Größe der Offshore-Turbinen immer größer.

Onshore-Türme sind aus Gründen, die nichts mit dem Schweißen zu tun haben, bei einem Durchmesser von etwa 4,3 Metern begrenzt. Normalerweise werden Straßenführungen und Straßenüberführungen begrenzt. Das Problem beschränkt die durchschnittliche installierte Nabenhöhe von U auf etwa 90-103 Meter, obwohl ein effizienterer Turm mit 140 Metern mehr als 211 TP3 T Stromproduktion gegenüber einem 80-Meter-Turm hinzufügen könnte Offshore-Türme unterliegen dieser Einschränkung nicht, da sie per Schiff und nicht per LKW geliefert werden, was genau der Grund ist, warum sich die Spezifikationen für Offshore-Turmdurchmesser und Wandstärken so viel schneller ausgeweitet haben als ihre Pendants an Land als Turbinen im Offshore-Windenergiesegment in Richtung 20 MW.

Die Onshore-gegen-Offshore-Divergenz macht nicht bei der endgültigen Turmgeometrie halt Offshore-Türme werden in der Regel vormontiert und vor der Installation über längere Zeiträume in nahe gelegenen Gruppen an Hafenkais gelagert, Eine von Experten begutachtete Studie aus dem Jahr 2023 zur Modellierung von 115-Meter-Türmen Es wurde festgestellt, dass diese Bereitstellungsanordnung einen eigenen aerodynamischen und strukturellen Lastfall auf den Fundamenten des Kais erzeugt, der sich von den letzten Betriebslasten des Turms unterscheidet. Die Dimensionierung einer Linie nur für den Fertigungsdurchsatz, ohne Berücksichtigung der nachgelagerten Hafenaufstellungskapazität, kann zu einem Engpass führen, den die Fertigungszahlen nie vorhergesagt haben.

Was Sie überprüfen sollten, bevor Sie sich an einen Produktionslinienverkäufer wenden

Nicht jeder Lieferant bietet die gleiche Qualitätssicherung für die Windparkfertigung an, und der Unterschied zwischen einer gut geführten und einer Eckschnittlinie kommt meist erst zum Vorschein, nachdem ein Vertrag bereits unterzeichnet ist. Die folgenden Fragen sind keine Fragen, die die Marketingseiten eines Lieferanten spontan beantworten werden „Das sind die direkten Fragen, die Sie stellen müssen, bevor Sie Kapital in eine jahrelange Lieferantenbeziehung investieren.

• Bitte um Teilnahme und Erhalt des Factory Acceptance Test (FAT)-Berichts vor dem Versand.
• Erkundigen Sie sich nach dem spezifischen Schnittstandard, Schweißen, ZfP, Beschichtung und andere einzelne Prozessschritte, anstatt Zertifizierungen für eine Gruppe von Prozessen einzusehen.
• Fragen Sie nach dem Vorlaufzeitband für Ihre spezifische Kapazitätsstufe und nicht nach einer allgemeinen Vorlaufzeitschätzung.
• Informieren Sie sich über den Standort der gelagerten Ersatzteile und die Vorlaufzeit für die Lieferung an Ihre Anlage, falls eine Station ausfällt.
• Entdecken Sie das Verfahren des Anbieters im Falle einer Unterbrechung der Lieferkette. Der Subunternehmer hat dokumentiert, dass sein Risiko mit einer Lieferkette auf mehrere Subvendoren verteilt ist, was zu Verzögerungen bei mehreren Windturmprojekten beigetragen hat.

Beim Betrieb einer automatisierten Linie werben die operativen Nebenanbieter nicht

Während viel über die Geschwindigkeit der Automatisierung geschrieben wird, werden die praktischen, alltäglichen Realitäten oft übersehen.

Diese letzte Zahl ist wichtiger, als es den Anschein hat. Roboter- und automatisierte Schweißstationen überprüfen nicht natürlich ihre eigene Schweißqualität: “Roboter sind derzeit nicht in der Lage, Schweißfehler zu erkennen”die beim Schweißen auftreten, und eine zuverlässige, multimodale (Audio + Video) Fehlererkennung über mehrere Defekttypen hinweg bleibt eine Forschungsherausforderung und keine branchenübliche Praxis Eine Arbeit aus dem Jahr 2024 zur Erkennung von Schweißfehlern in Echtzeit von Robotern. “. Nehmen Sie die Behauptung eines Anbieters auf, dass die Schweißqualität durch die Automatisierung ”garantiert“als Anspruch auf Durchsatz und nicht auf Überprüfung. „Der Schritt der zerstörungsfreien Prüfung (NDT)/Inspektion muss immer noch alles auffangen, was der Roboter selbst übersehen hat.

Ein dokumentiertes Ergebnis zeigt, was eine gut geführte automatisierte Linie auf den Metriken erreichen kann, die für einen Käufer am wichtigsten sind: Die Linie eines Kunden stieg im gleichen Zeitraum von der Produktion von 8 Abschnitten pro Monat auf 32 pro Monat, nachdem sie zu einem integrierten automatisierten Setup übergegangen war, wobei die Schweißqualifikationsraten stiegen von 88% auf 99,2% im gleichen Zeitraum, laut Aubriks eigenen veröffentlichten Falldaten Das ist ein reales, zurechenbares Ergebnis aus einer einzelnen Lieferantenbeziehung, das es wert ist, als Benchmark und nicht als branchenweite Garantie zu kennen, da die Ergebnisse stark von der spezifischen Linienkonfiguration und dem Personalmodell abhängen, die dahinter stehen.

Personalbesetzung ist das Stück, das die Verkäufer in ihren Broschüren fast vollständig überspringen Wechsel von einem Turmdurchmesser zum anderen auf derselben automatisierten Linie erfordert eine physisch neu konfigurierte Montagewerkzeug, und Bediener müssen noch geschult werden, was zu fangen ist, dass Automatisierung nicht “endlich” Schweißverbindung Variabilität, die ein Automatisierungsspezialist eigene Aussage zeigt, kann verhindern, dass einige Schweißnähte vollständig automatisiert werden, selbst auf High-End-Maschinen.

Wer baut diese Linien, eine schnelle Branchenlandschaft

Zwei allgemeine Kategorien umfassen diesen Markt Turmhersteller und Turmbauer besitzen und betreiben eigene Produktionslinien zum Zweck der Herstellung von Turmabschnitten als fertiges Produkt für Windturbinenhersteller (Turbinen-OEMs) und Projektentwickler.

Geräte- und Automatisierungsintegratoren verkaufen Produktionslinien und -dienstleistungen an Windturmhersteller, die die Leitungen selbst bedienen.

• Tower-Hersteller: Verkauf fertiger Tower-Abschnitte an Turbinen-OEMs und Projektentwickler.
• Geräte-/Automatisierungsintegratoren: Verkaufen Sie Produktionslinien, aber nicht fertige Türme, an Firmen, die ihre eigene Produktionskapazität aufbauen oder erweitern.

Die jüngste Kapazitätserweiterung umfasst beide Kategorien als Die Windindustrie wächst weiter: Eine geplante groß angelegte Offshore-Windstahlfabrik in den USA wird 500+ Arbeitsplätze auf 90 Acres und weitere Investitionen in spezialisierte Anlagen für Offshore-Anforderungen unterstützen. Ob Sie mit der ersten oder zweiten Kategorie arbeiten, die Überprüfung der Ausrüstung und die Sorgfaltspflicht des Anbieters Die oben genannten Überlegungen gelten weiterhin - unabhängig davon, ob die interne Produktionslinie einer Fertigungsanlage oder ein gekaufter, vollständig schlüsselfertiger Betrieb lebt oder stirbt, basiert im Wesentlichen auf der Identifizierung des Engpasses.

Branchenausblick, Repowering-Zyklus und wachsende Turmgrößen

Nicht so sehr Prognosen zur Marktgröße, sondern ein strukturelles Flottenaltersproblem ist derzeit der Haupttreiber für Investitionen in neue Produktionslinien. Sowohl in den USA als auch in Europa nähern sich viele Windparks, die in den 1990er und 2000er Jahren gebaut wurden, der 20-40-jährigen Ermüdungsauslegungslebensdauer ihrer Turbinen oder sind darüber hinaus; Eine von Experten überprüfte Analyse aus dem Jahr 2026 schätzt, dass allein die Umrüstung der US-Onshore-Windkraft die Gesamtkapazität um mehr als das Zweifache erhöhen könnte, von den bestehenden 153 GW auf etwa 314 GW.

Europa hat es mit einem ähnlichen, aber kürzeren Problem zu tun, da sich die Turbinentechnologie selbst bei nicht explizit gekennzeichneten “Next-Gen” - Projekten weiter verbessert (laut GWEC-Bericht 2025), und das erhöht den Durchmesser und die Tonnage für jede neue Produktionslinie, die die bestehende und geplante Turbinenbasis bedienen würde, weiter.

Nichts davon geschieht isoliert vom übrigen Energiesektor Die steigende Nachfrage nach erneuerbaren Energien ist der nachfrageseitige Treiber hinter jeder Abbildung darüber, aber der Turm selbst ist einer der kritischen Bestandteile von Windenergiesystemen, die diese Nachfrage in lieferbare Megawatt umwandeln, eine Windkraftanlage ist keine funktionierende Energiequelle ohne einen Turm, der auf die gleiche Lebensdauer wie der Rest der Maschine konstruiert wurde. Windparkbetreiber, die mehrere Jahrzehnte lange Anlagenlifecycles planen, behandeln die Turmversorgung zunehmend als Frage der Windenergielösungen, nicht als einmalige Beschaffungsveranstaltung, weshalb Umrüstungsprogramme neue Türme mit Turbinen-Upgrades bündeln, anstatt sie separat zu beschaffen.

Innovationen finden in der Windkraftanlagentechnologie, in der Windkraftanlagentechnik und in der Windenergiebranche schnell statt und treiben die Turmanforderungen weiterhin in eine Richtung: höher, größer im Durchmesser und an strengere Ermüdungstoleranzspezifikationen geschweißt als noch vor einem Jahrzehnt. Fortschrittliche Schweißfähigkeit (die Art, die Sie zum Verwalten von SAW-Parameterfenstern und der zuvor beschriebenen ZfP-Probenahmedisziplin benötigen. – ist es tatsächlich, die es den Produktionslinien ermöglicht, mit den sich entwickelnden Trends Schritt zu halten, und nicht mit einer bestimmten Maschine in der Werkstatt.

Die Schweißqualität wird durch den gleichen Gesamtzeitplan bestimmt. Der aktuelle AWS D1.1/D1.1 M:2025-AMD1, die Standardspezifikation, die die Schweißanforderungen für Baustahl in den USA definiert, führte neue Designbestimmungen für Last- und Widerstandsfaktoren ein und erweiterte seine Wege für die Zertifizierung von ZfP-Personal um ISO 9712 In dem Bemühen, es besser an die globalen Projektanforderungen anzupassen.

“Die D1-Ausschüsse haben Beiträge von Benutzern und anderen Branchenfachleuten eingeholt, um AWS D1.1/D1.1M:2025 erheblich zu aktualisieren.” Die Überarbeitung von 2025 wurde speziell geschrieben, um den Code darüber auf dem Laufenden zu halten, wie Baustahl, einschließlich Windturmschalen, tatsächlich hergestellt und inspiziert wird heute.

Travis Green, PE, SE, CWI, Vorsitzender des AWS D1Q-Unterausschusses für Stahlkonstruktionen, schreibt im AWS Welding Journal

Über die Schweißbarkeitscodes hinaus gibt es Schweißqualitätsspezifikationen wie ISO 5817:2023, eine aktuelle Norm der 4. Auflage (die eine jetzt zurückgezogene Norm von 2014 ersetzt), die Standards für die Qualitätsniveaus B, C und D für alle fusionierten geschweißten Stahlkomponenten einschließlich SAWs festlegt, jedoch ausgenommen metallurgische Qualitätselemente wie Härte und Korngröße. Ihre ZfP-Station sollte das Schweißqualitätsniveau, anhand dessen sie prüft, klar definieren und nicht einfach behaupten, “wir erfüllen globale Qualitätsstandards””

Häufig gestellte Fragen

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